Conseils pour bien organiser son entrepôt

Reprise d’entrepôt, changement d’activité, accroissement sont autant de raisons qui peuvent vous pousser à rénover un entrepôt. Pour que l’entrepôt soit organisé de la façon la plus rationnelle possible, son agencement doit être effectué en bonne et due forme pour permettre à l’entreprise d’augmenter sa rentabilité, mais aussi d’optimiser sa productivité et le temps de travail.

Mais avant de se lancer dans le (ré)aménagement de l’entrepôt, il faut impérativement se poser un certain nombre de questions de base pour guider ses priorités afin que l’entrepôt serve aux mieux les intérêts de l’entreprise.

Nous pouvons noter :

• À quoi servira l’entrepôt ? Fera-t-il du stockage intermédiaire ? Servira-t-il pour la livraison de clients finaux ? Sera-t-il utilisé comme une zone de transit ? Sera-t-il une sortie d’usine ?
• Quels seront les produits stockés ? Produits de construction, matières premières, denrées périssables, produits pharmaceutiques ou industriels ?
• Quel est le volume moyen des marchandises ?
• Quel est leur conditionnement ?
• Quelle est la fréquence d’entrée et de sorties des marchandises : quotidienne, plusieurs fois par heure, hebdomadaire, mensuelle ?
• Quelle est la méthode de stockage privilégiée : palettes ou bien rayonnage ?

La taille et l’activité de l’entreprise peuvent bien évidemment influer sur le choix des rayonnages, du type de mezzanine ou du choix de la plateforme.

Vous devez donc prendre en compte :

• La forme et le poids des charges pouvant avoir des contraintes particulières sur la structure.
• Le mode d’entreposage (unitaire, à la caisse ou par palettes). Selon le mode choisi, il existe des rayonnages plus ou moins adaptés à la conservation de stocks ou au maniement des conditionnements.
• Le mode de manutention ainsi que la taille des alvéoles de stockage. Si la manutention est manuelle, seuls quelques centimètres sont nécessaires à la préhension, tandis qu’avec une machine, il faudra laisser un jeu de 7,5 cm en largeur et de 10 cm en hauteur.

La méthode dite ABC est la plus connue et suivie est un standard de la gestion des stocks en entrepôt. Elle pourrait se résumer simplement en “la bonne activité au bon endroit” ce qui permet un rangement industriel optimal. L’agencement des rayons et l’aménagement de l’espace en font partie.

Cette méthode permet d’adapter le rayonnage à la nature et à la charge des marchandises en prenant en compte le taux de rotation des biens.

« A » correspond à un taux de rotation de 80 % pour 20 % des produits : « Ces produits “A” sont entreposés le plus proche possible des points d’entrées et de sorties des marchandises. De plus, ils sont placés idéalement à hauteur de préhension afin de simplifier la manutention. « « B » correspond à un taux de rotation de 15 % pour 30 % des produits : Ces derniers sont placés au milieu de l’entrepôt et en bas des rayonnages. « Quant aux produits « C », ils représentent un taux de rotation de 5 % pour 50 % des produits stockés. On les met donc au fond de l’entrepôt et en hauteur, car moins demandés.

Suite à cette analyse de l’activité de l’entrepôt, il est alors possible de déterminer l’aménagement des locaux de stockage et la nature du matériel adéquat :

• Palettes,
• Cantilever,
• Racks de rangement,
• Rayonnage tubulaire,
• Rayonnage pour charges lourdes ou mi-lourdes,
• Convoyeur à rouleaux,
• Stockage pour charges longues.

Il existe également d’autres méthodes pour gérer la circulation dans les espaces de stockage et optimiser les flux. Que souhaite-t-on faire sortir en priorité ? Les marchandises les plus anciennes ou bien de faire sortir les marchandises les plus récentes ?

La méthode FIFO : First In, First out . La règle de gestion consiste à sortir les marchandises du stock en suivant l’ordre d’arrivée chronologique. Ce fonctionnement permet de résoudre des problématiques de dégradation par le temps, ce qui est tout indiqué pour les produits avec date de péremption comme les produits alimentaires.

La méthode LIFO: Last in, first out. À l’inverse, la marchandise inventoriée en dernier sera déchargée en premier. Les dernières livraisons étant souvent plus facilement accessibles. C’est une méthode efficace si les produits n’ont pas de problèmes de date limite d’utilisation ou d’obsolescence.

Les exploitants des équipements de stockage sous-estiment encore malheureusement trop souvent les dangers de chute.

La chute d’un colis ou d’une palette depuis son lieu de stockage peut vite devenir dramatique si des opérateurs se trouvent non loin de là. La chute survient le plus souvent lors d’opérations de manipulations telles que le chargement ou le déchargement. Il y a malheureusement bien d’autres causes possibles comme la rupture de la palette, un mauvais empilement, une profondeur de rack inadaptée…

Il convient donc de bien choisir son rack de stockage, mais aussi d’opter pour des solutions réduisant les conséquences d’une chute de charge comme des grillages ou bien des filets anti-chute arrières voire latéraux, sans oublier le filmage/cerclage des palettes instables…

Concernant le prix d’un rack, cela dépend de sa taille et de son niveau de charge. On peut opter pour un rack occasion sur Rayonnage-prive.com si l’on souhaite minimiser le coût.